橡胶鞋底制作以及常见问题
来源: 广东志达行新材料有限公司 发布时间: 2017-01-03


一、橡胶鞋底的制作

(1)、橡胶制作流

1、原料称量2、万马力混合3、轮台开炼4、轮台出片5、储存(最少24小时)6、大料7、配料称重8、轮台开炼9、轮台出片10、裁断11、硫化12、(发泡底)二次硫化13、打粗14、裁断15、修边16、整理18、出货


(2)、基本的配方材料

1、Rubber(NR和SR). 橡胶(天然橡胶,合成橡胶)

2、promoting agent. 促化剂

3、Curng agent. 硫化剂,也称大桥剂

4、Activator. 活性剂

5、其他:添加剂(填充剂、加工助剂、保护剂、色料等等)


(3)天然橡胶

1、成分:80%液体胶,20%固体胶

2、特点:a、粘度很高b、比合成橡胶易于加工c、撕裂力、拉力、受热性、高弹性好,有较好的结构,但物理性能不够稳定。

3、种类:生胶3号、标准胶

4、产地:产于亚热带、热带雨林地区(马来西亚、泰国、巴西等)


(4)促进剂

1、类型:D、DM、TS、MBT、M

2、作用:a、缩短硫化时间b、减少硫化用量c、促进剂可防硫化、防吐霜


(5)活性剂

1、使促进剂发生作用,也叫硫化助剂

2、常见的有:ZnO、氧化剂、脂蜡酸


(6)硫化剂

1、作用:能使橡胶分子进行交联

2、常见的有:DCP、硫磺、液体状的231

3、DCP一般用于制作透明胶底及浅色胶底

4、硫磺一般用于制作深色橡胶底


(7)、填充剂

1、种类:a、增强填充剂:主要有白烟、黑烟、碳酸镁。

b、非增强性填充剂:主要有碳酸钙、橡胶粉末。

2、作用:a、减少橡胶使用量,降低成本

b、增强物性,主要是耐磨、硬度、拉力、撕裂力方面


(8)、加工助剂

1、作用:加强混合流程的效率

2、主要成分:软化剂、促粘剂


(9)、添加剂

1、色料:分为有机色料和无机色料两种

2、延缓剂:使硫化速度减慢,主要有PVI、BC等

3、发泡剂:用于橡胶泡底,常用的有ADC、DPT、DD


(10)橡胶底的分类

1、橡胶底2、发泡橡胶底3、微发泡底


http://7xo6kd.com1.z0.glb.clouddn.com/upload-ueditor-image-20161228-1482907913437099742.jpg二、胶底常见问题及产生的原因

(1)、吐霜

1、定义:烧熟的橡胶表面有擦不掉的粉尘状、雾状的东西

2、原因:a、配方中部分化学品超过本身设定用

b、配方中化学品本身质量差

c、因未完全硫化,胶底继续产生硫化作用

d、称量化学品时,精确度不够

e、混合不均匀

f、当温度、湿度过高时亦会吐霜


(2)、吐雾

1、定义:橡胶底表面颜色改变,并影响胶底本身的亮度

2、原因:a、臭氧与潮湿、温暖的空气使浅色填充剂发生反应所致

b、没办法擦掉、用火烧会消失,可过一段时间后会再出现


(3)、溢色

1、定义:指一种颜色跑到了另一种颜色的材料上

2、原因:a、出片厚度不精确,料多会跑动

b、硫化时间太长,使其在模具内流动性增大

c、配方太软,同样使橡胶在模具内流动性增大

d、模具的隔色沟太浅

e、入料位置不精确

(4)、橡胶未烧熟

1、定义:较软,弹性差且易撕破,物性很差

2、原因:a、称重未按标准称

b、混合时未混合均匀

c、混炼时所放的架桥剂太少或未放入

d、硫化时间不够

e、硫化温度不够


(5)、物性达不到要求

1、定义:主要表现在化学性质和物理性质比配方要求的要低

2、原因:a、称量不准

b、混合不均匀

c、配方用的化学质量品质差

d、橡胶未熟或过熟

e、未按标准的流程操作


(6)橡胶底跑色

1、原因:a、色料称量不准

b、色料本身质量差

c、混合不够充分(时间不到或混合次数不够)

d、碳化的时间、温度不标准

志达行主要生产经营:鞋底 | 橡胶鞋底 | 休闲鞋底 ,种类多样,款式极多,可致电咨询:13662477618(微信同号)!